不少橫梁采用了砂型鑄造工藝，但是橫梁是一種長型零件，尤其是寬度大于 1400mm、高度大于 900mm、長度大于 9000mm 的大型橫梁鑄件，由于其零件本身超長，很容易 變形報廢。

因此在鑄造時，鑄件的變形量主要取決于殘余應力的大小、鑄件結構剛性是否合 理、砂箱剛性是否合理、鑄件的長度、型砂強度及澆注溫度等等，只要其中有一種或一種以 上的因素達不到要求就很有可能發生鑄件變形，最終導致鑄件報廢，即降低鑄件成品的合 格率。

大型橫梁鑄件的鑄造加工方法包括以下步驟 ：

①先進行模具制作及分型面的確定 ：針對該鑄件的結構特點，工藝設計時采用三箱造型，其中模具采用東北紅松，模型底框采用 200mm×200mm×10mm 的厚方管焊接而成，而且長度方向的方管必須采用整根方管制成。

主要目的是為了不使模具變形，提高模具的整體結構性能。在型板上鋪兩層木板和一層厚度不少于 20mm 的膠合板。模具各自安裝在 中、下箱型板中。模具要嵌入型板內 20mm 深，然后采用 M20 的螺絲與底框固緊，必須要保證 型板與模具固定牢固。

②澆注位置的確定 ：依據“大流量、低流速、平穩潔凈地充型”的原則，為了盡可能 使鐵液充型后型腔內溫度場均衡，針對橫梁鑄件的結構特點，而且還要考慮生產成本的節約，為此內澆口設在鑄件長度方向單側面的中心部位，這樣能縮小砂箱內徑尺寸，而且兩個 內澆口之間的距離不小于 1000mm，是為了讓兩端總高度不高的地方多進鐵，從而達到型腔 內鐵水溫度均衡。

③工藝參數的確定 ：鑄件留了機械加工余量，其中上部為 +20mm，下部、側部均為 +15mm。該鑄件的砂芯全部為有芯頭砂芯，為了確保內腔泥芯不抬起撞穿，在上箱非加工面 上安放了泥芯撐。

④澆注系統的設計 ：按照大孔出流理論設計澆注系統，球墨鑄件宜即采用半封閉 式底注澆注系統，這樣有利于鐵液平穩進入型腔，也有利于熔渣的上浮。最小截面積設置在 內澆口上，各組元截面積比這∑ A 直∶∑ A 橫∶∑ A 內= 1.25 ∶ 1.55 ∶ 1，因此只需計算 出最小截流面積∑ A 內，即可確定其余各組元截面積。

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